带传动块式制动器格林电动工具蜗杆螺旋线近年来，我国摩擦材料企业虽然取得了较大的发展，但是依然存在较多的问题：大部分国内企业在科技投入上与国外先进企业差距仍然很大；产品技术含量不高，难以进入高端车用市场。

　　从2008年四季度开始到2009年初，摩擦材料行业受金融危机的冲击不小。其影响主要体现在国内外市场萎缩、订单减少，使国内生产企业产量锐减。然而，自2009年二季度开始，库存产品基本消耗完结后，在国内汽车行业迅速增长的带动下，以及国外产品成本与销售价格远高于国内的实际情况，国内外市场订单量双双出现了快速回升，直到大部分工厂开足马力，满负荷生产直至年底。综上预计全年该行业2009年实现产值和销售收入将同比出现两位数的增长，其中出口增长幅度会更高一些。

　　2009年岁末，中国摩擦材料协会专家委员会在杭州萧山召开了行业发展研讨会。会议主要就摩擦材料行业发展现状与2010年展望，行业科技发展方向等问题展开了热烈的讨论并达成了普遍的共识。

　　近年来，我国摩擦材料企业虽然取得了较大的发展，但是依然存在较多的问题：大部分国内企业在科技投入上与国外先进企业差距仍然很大；产品技术含量不高，难以进入高端车用市场。民族企业主机占有率低，尤其是给中高档车的配套市场中占有率更低；基础研究不够，研发水平较低，产品开发盲目模仿国外，产品性能不稳定；标准体系落后于欧美；生产设备及测试设备有待提升；基础数据库，原材料数据库亟待建立；专业人才出现断层，难以满足企业发展的需求等等。

　　针对摩擦材料行业存在的问题并结合行业的实际情况，专家委员会讨论后认为目前应该重点发展以下几个方面。

　　加快新材料的研发和应用。材料、能源、信息技术、生物技术并称为现代文明的四大支柱，材料技术又是其它技术的基础，材料技术的每一次重大突破，都不同程度地引起其相关产业技术的革命，甚至引起人们生活方式的改变。

　　摩擦材料属于复合材料，其性能直接受其组分的性能、含量、配比、几何尺寸等因素影响。特别是增强纤维，粘结剂等主要成分与摩擦材料的性能关系较为密切。从使用棉线作为增强纤维的第一片制动摩擦片诞生，到石棉制动摩擦片、半金属摩擦材料，再到NAO摩擦材料，高性能的碳纤维摩擦材料。摩擦材料行业的每一次重大突破，都是伴随着新材料的研发和应用。要快速缩短国内企业与国外先进企业间的差距，提升国内企业在中高档车的主机配套市场占有率，首先必须以新材料的研发作为重点突破口，提高产品的科技含量，最终达到提高企业国际竞争力的目的。

　　新材料的研发不仅需要摩擦材料生产商，也需要与原材料生产商、高校及相关科研单位共同合作，将科研成果快速有效的转化为生产力，提高行业的竞争力。此外，国内企业还可以以新材料的研发作为契机，积极申报国家高新技术企业，提高企业层次。同时可以获得相关政策的支持，将企业做大做强。

　　加强对国外先进生产及测试技术的消化吸收。从1942年石礼耕先生研制出中国第一片离合器摩擦片，我国摩擦材料行业已经有着近70年的发展历史。这近70年来，整个行业虽然取得了非凡的成就，但是与国外先进企业间还有很大的差距。国内企业的配方体系、生产设备，及测试设备基本都是引进国外产品或参照进口设备研制出来的。产品开发方面，盲目模仿国外，研发水平较低。所以必须加强对国外先进生产及测试技术的消化吸收，同时结合我国国情，注重对原有生产及检测设备的升级换代，发展具有我国自主知识产权的行业技术体系。

　　注重各个环节的节能减排。被称为“改变地球命运”的联合国气候变化大会去年12月7日在丹麦首都哥本哈根开幕。我国总理在去年11月25日主持召开的国务院常务会议决定，到2020年，中国单位国内生产总值CO2排放比2005年下降40％～45％。这一目标远远高于美国宣布的减排17％、欧盟提出的最高减排30％的目标。目标已经提出，减排40％～45％，意味着要尽量减低单位GDP的能耗，这要靠促进我国的产业升级和结构调整来实现，在可以预见的将来，相关法规政策必将全面落实。具体落实到摩擦材料行业，将加速淘汰业内低技术、高污染、高能耗、高物耗的低端制造产能企业。实现行业科技及生产方式、消费模式向低碳转型的目标，从而加强摩擦材料行业的国际竞争力。

　　根据不同市场的需求，国内还有不少厂家使用石棉生产摩擦材料。这就要求相关生产企业在销售过程中注意终端客户的要求，避免引起召回或赔偿。同时，我们也应该注意到摩擦材料中其他组分对环境的影响，目前欧美一些国家已经就限制摩擦材料中重金属组分含量进行立法。2009年6月，加利福尼亚州匹兹堡市就召开会议，决定准备采纳SB346——汽车摩擦材料有害物质法案。SB346法案将逐渐停止销售含有镉、铅、汞的摩擦材料，同时限制摩擦材料中铜的含量。由此可以预见，摩擦材料中重金属组分的含量将会成为摩擦材料出口欧美的一项贸易限制。要使国产摩擦材料具有国际竞争力，环保型高性能摩擦材料是行业发展的大趋势。

　　行业人才的培养和储备。为了行业持续发展的需要，企业、高校、科研机构应共同加强合作，继续加强行业人才的培养和储备工作。协会可继续办好摩擦材料技术培训班，使企业可以带着问题向专家当面咨询，进行互动的交流、探讨。通过研讨，力求对国际摩擦材料行业的高端产品、领先技术，及热点话题有一个前瞻性的了解。此外，企业也必须重视人才，努力提高员工待遇，改善企业工作环境来吸引人才。同时还应继续加强员工培训和技术人员之间的交流，培养企业自己的人才。

　　标准体系的修订与更新及行业内部技术资料库的建立。去年以来，摩擦材料行业标准化委员会秘书处就标准的起草和修订展开了大量的工作，完成了国家标准及行业标准制修订项目60多项，摩擦材料领域的国家标准标龄由9.4年缩短为3.9年。为适应形势发展的需要，就必须进一步健全完善标准体系，提高标准总体水平。在标准制修过程中，仔细地收集国际标准和国外先进标准并加以研究，结合我国的实际积极采用。

　　重点推进国标《道路车辆制动衬片摩擦材料产品确定和质量保证》制修订和相关标准的完善工作。该标准等同采用ISO15484：2008并涉及ISO/TS16949程序，涵盖从产品的开发到生产件确认整个过程及各项重要的（质量）参数。该标准与ISO/TS16949配套使用将极大地提高摩擦材料生产企业的质量管理水平，促进摩擦材料产品质量的稳定和提高。该标准的采标转化将使我国摩擦材料的开发、生产和过程控制与国际完全接轨，促进我国摩擦材料行业整体水平的提升，扩大出口面。

　　2010年，基于中国政府投入巨资以及采取一系列政策强力刺激经济发展，尤其是对汽车产业实行了一系列的鼓励政策，中国的汽车工业将会在名列世界规模第一的基础上，仍然出现大幅度的增长，国内汽车销售量及保有量的增长必然促进摩擦材料主机和售后产品的双增长。从另一方面看，虽然国际市场仍然处于恢复过程中，但是国外生产成本较高，中国产品质量提升很快，国际采购商必然会来中国采购。总体来看，2010年国内外市场，无论是主机配套还是售后，市场前景都较为乐观。